Luftfeuchtigkeitssensoren intern kalibrieren
Meist sind die Aufgabengebiete in Rechenzentren ziemlich klar verteilt: IT-Fachleute kümmern sich um die eigentliche IT-Infrastruktur, während die Wartung unterstützender Systeme wie Heizung, Lüftung, Klima oder Stromversorgung oft an externe Dienstleister ausgelagert ist. Diese Aufgabenteilung war bisher sinnvoll und wird es wohl auch weiter bleiben. Ein Bereich, der jedoch immer häufiger intern durchgeführt wird, ist die Kalibrierung von Feuchtigkeitssensoren.
In Rechenzentren sind oft Hunderte von Feuchtigkeitssensoren im Einsatz. Die Sensoren befinden sich in der Regel in kritischen Bereichen wie Server-Racks oder HLK-Systemen (Heizung, Lüftung und Klima) und helfen dabei, die Luftfeuchtigkeit in Rechenzentren auf dem optimalen Niveau zu halten.
Da selbst kleine Ungenauigkeiten schwerwiegende Folgen haben können – insbesondere, wenn SLAs betroffen sind – müssen diese Sensoren regelmäßig kalibriert werden. Diese Aufgabe wurde bisher meist ausgelagert, da es in Rechenzentren oft an den passenden Werkzeugen und dem notwendigen Fachwissen mangelt. Es obliegt dann entweder externem Personal, die Sensoren vor Ort zu testen und neu zu kalibrieren, oder sie werden zur Kalibrierung an ein externes Labor verschickt.
Auslagerung führt zu hohem administrativem Aufwand
Auf dem Papier vereinfacht das Outsourcing die Wartung für Rechenzentrumsbetreiber. Immerhin ist es eine Aufgabe, um die sich ein Unternehmen nicht mehr direkt selbst kümmern muss. Doch gerade bei hochsicheren Bereichen im Rechenzentrum führt das Outsourcing zu einem sehr hohen administrativen Aufwand. So gilt es etwa, externe Dienstleister und ihre Mitarbeiter gründlich zu überprüfen und ihren Zugang sorgfältig zu kontrollieren und zu planen.
Auch liegen Planung und Logistik bei einem ausgelagerten Prozess zu einem hohen Grad in den Händen von Drittanbietern, was die Einhaltung interner Wartungspläne erschwert. Auch der Versand von Geräten zur externen Kalibrierung birgt Sicherheitsrisiken durch externes Personal. Und schließlich sind die Kosten für die jährliche Kalibrierung von Sensoren in großen Rechenzentren nicht unerheblich.
Der administrative Aufwand und die mit dem Prozess verbundenen Ausgaben lassen sich durch eine interne Kalibrierung verringern. Viele Rechenzentren stellen deshalb auf eine interne Kalibrierung um, die den Prozess vereinfacht und dennoch eine Kalibrierung erlaubt, die den ISO 17025-Standards entspricht. Möglich machen dies neue, moderne mobile Testgeräte, die die interne Kalibrierung deutlich vereinfachen.
Mobile Kammern vereinfachen interne Kalibrierung
Der Prozess der Kalibrierung von Feuchtigkeitssensoren ist an sich nicht sonderlich komplex. Sensoren werden in einer kontrollierten Klimakammer getestet, die Feuchtigkeit und Temperatur mit einem Trockner- und Befeuchtungssystem erzeugen. Es erfolgt ein Vergleich der Werte ihrer Messung mit dem Wert der Klimakammer. Bei Abweichungen lässt sich der Sensor anpassen oder, ist er nicht korrekt einstellbar, entsorgen.
Moderne Messgeräte bieten die Messung verschiedener Sensortypen und -spezifikationen. Einige können sogar mehrere Sensoren gleichzeitig testen, was Zeit spart. Eine moderne, mobile und batteriebetriebene Klimakammer ist klein genug, um sie auf einem Handwagen zu transportieren und Sensoren vor Ort zu überprüfen. Durch die interne Kalibrierung können Teams Kalibrierungen nach ihrem eigenen Zeitplan durchführen und die Dokumentation und Prozesse kontrollieren. Zudem lassen sich Sicherheitsprotokolle einfacher einhalten, da nun Mitarbeiter die Kalibrierung durchführen, die bereits die entsprechenden Sicherheitsfreigaben haben. So sind Verzögerungen vermeidbar, die möglicherweise die Einhaltung von Audit-Vorgaben gefährden. Außerdem lassen sich Sensoren jederzeit bei Bedarf ohne Planung und Vorlaufzeit testen und kalibrieren.
Anforderungen an Kalibrierungsgeräte
Der Wechsel zur internen Kalibrierung von Feuchtigkeitssensoren erfordert eine Anfangsinvestition in Kalibrierungswerkzeuge und kontinuierliche Investitionen in Schulungen von Mitarbeitern. Ein wichtiger Faktor hierbei ist die Auswahl intuitiver und benutzerfreundlicher Werkzeuge, sodass sich diese von Technikern aller Erfahrungsstufen effektiv nutzen lassen. Dies reduziert das Risiko von Bedienungsfehlern.
Vollkommen unabhängig davon, wer die Kalibrierung wo durchführt, muss sie dokumentiert und nachvollziehbar sein. Die Dokumentation muss internen Audits, SLA-Überprüfungen und behördlichen Inspektionen standhalten. Jeder Feuchtigkeitssensor muss über einen nachvollziehbaren Kalibrierungsnachweis verfügen, aus dem hervorgeht, wann er zuletzt getestet wurde, welcher Referenzstandard dabei zum Einsatz kam und ob er bestanden hat oder Anpassungen nötig waren.
Um manuelle Eingaben und Administration zu vereinfachen, lassen sich moderne Kalibrierungsgeräte im Idealfall in bestehende CMMS- oder Asset-Management-Systeme integrieren. So können die Kalibrierungsdaten einfach gespeichert, verfolgt und abgerufen werden. Einige Geräte bieten sogar bereits die Automatisierung sich wiederholender Aufgaben für Datenerfassung und Dokumentation. Dadurch lassen sich manuelle Eingaben reduzieren und das Risiko von versäumten Schritten oder Erfassungsfehlern minimieren.
Fazit
Die Kalibrierung von Feuchtigkeitssensoren ist ein Prozess, der bisher meist ausgelagert wurde, weil es im Unternehmen an den passenden Testgeräten und Know-how mangelte. Die Verfügbarkeit neuer, mobiler und sehr einfach zu bedienender Testgeräte, die sich in CMMS- oder Asset-Management-Systeme integrieren lassen, ändern die Wirtschaftlichkeitsrechnung deutlich. Mit diesen Werkzeugen ist die interne Kalibrierung in vielen Fällen wirtschaftlicher als das Outsourcing. Organisationen, die ihren administrativen Aufwand verringern und Kosten einsparen wollen, sollten sich die interne Kalibrierung genau überlegen. (ln)
Abhishek Kamerkar ist Senior Global Product Manager Temperature Calibration bei Fluke.